2017年度，保险粉车间两套装置均投入满负荷运行，产物质量较2016年有所提高，88﹪含量达到93﹪以上。主要原材料消耗均不同程度下降，甲醇消耗下降10KG/吨，甲酸钠消耗下降30KG/吨。产物综合能耗由2016年的382Kgce/t下降到2017年的371kgce/t。年初，车间上报生产中心的四大项十六个重点工作基本完成，产物产量、质量、消耗、安全环保工作均达到年初制定目标。公司下达的经营业绩改善指标均完成，保险粉产物总成本较去年下降330万元，90%及以上含量的保险粉产量提高10个百分点。建立和完善车间各项管理和考核制度，实行区域负责制，岗位优化后，全面实行了四大班组管理，并建立班组相应的考核制度。优化整合部分工段，提高了各工段的管控力，建立人才培养机制，通过设立见习副主任、见习岗长等方式，来促进人才的培养和竞争；通过总值班长直选制度，极大地提高了员工参与车间管理的积极性，也使一线优秀员工的能力得到提高和展现。在实施过程中，从工艺、设备、安全环保叁个方面，建立并逐步完善各项管理制度，细化了所有岗位的考核制度。进一步强化设备工艺巡检制度，增加定点巡检牌。全年车间的设备故障率大幅下降，特别是关键设备和以前经常损坏的设备，运转周期得到了改善。
2017年电气车间主抓现场隐患检查、整改以及设备年度、月度计划检修和维护保养工作两条线，树立“白天保黑夜”理念，结合开展精益安全活动，圆满完成了年度主要目标指标和重点工作。全面落实安全生产责任制，12个班组按照每季度一次，对现场处置应急预案进行演练，提高员工对突发事故的应急处置能力。认真落实夜间、双休日、节假日车间领导带班和管理人员值班制度，保障安全生产形势平稳运行，严格票证管理和危险作业票证审批制度。防微杜渐，加强对重点区域、环节、设备的巡检力度。全年共发现隐患187项，隐患限期整改率100%。同时，通过班组员工自查、互查，车间专项检查等多种形式，共查出280余项隐患，全部整改完毕。根据设备运行周期和状况，制定月度设备大、中、小修计划，全年共完成检修项目980项。重点解决了东区1#主变110KV侧C相高压套管发热消缺、二次侧桩头渗油处理；对蓄电池进行更换，直流模块检测，配合二期10kV高压柜衔接等问题。1-11月份，车间共完成大小28项技改项目。同时，把降低维修费用和节能降耗，作为改善经营业绩与降本增效的重点，集中回收修复变频器、软启动、故障断路器、接触器等，共节约维修费用约5万元；针对烧毁的电机，从源头抓起并自行组织修复；严格审核备件申报，做到东西南区共享，节约维修费用16.5万元。逐步淘汰高能耗电机，并针对生产系统备机、技改项目使用的电机，从申报计划时就严格把关。确保110kV变电所功率因数在0.94、220kV变电所功率因数在0.92以上，根据系统功率因数情况，定期抽查电容投切，通过调整发电机、同步机、整流变运行方式，改善系统功率因数，仅此一项，每月供电公司退补电费约23万元，效益相当可观。对保险粉、电化、复合肥等单位照明密集区域，采用LED节能灯代替已损坏的100W金卤灯，节电效果明显，每年节约电费约5万元。