2017年，合成氨车间全面完成公司的目标指标，氨产量完成率110%，尿素完成率109.7%。在生产管理上，车间做到齐抓共管，保一期安全稳定生产。推行区域总负责和岗长具体负责制，强化一级对一级负责；做到管理重心下移，推动走动式管理。自动自发，抓二期开车准备工作。自2016年3月份成立培训小组，选调精兵强将集中进行二期内训和外训，组织精干人员编写了6个岗位的操作规程、38项试开车方案，同步安排人员深入二期现场，监督施工质量，查找出66项缺陷，为二期顺利开车打下坚实基础。全员参与，持续提升精益安全。作为样板车间，全面推进3厂、罢笔惭活动，进一步改善了现场操作环境，提高了工作效率。大力开展班组、工段“五规范一标准”以及精益安全管理的评先活动，以活动促活力。丙班荣获全国安全协会班组标准化“先进班组”，班长陈钢荣获该协会授予的“全国优秀班组长”光荣称号，丙班同时荣获合肥市工业公司“四星级班组”；主控室荣获全国总工会“工人先锋号”荣誉；合成氨车间党支部荣获2016-2017年度合肥市产投集团“先进基层党组织”。
2017年，常化公司精细厂双氧水车间围绕“以装置稳产高产降低生产消耗，争创一级达标班组”目标，大幅度降低双氧水生产成本，持续不断地提高车间的管理水平。完善并更新动设备切换操作规程，优化了两套装置巡检路线及操作、观察项目。重新制定了氧化铝、过滤器滤袋（芯）更换操作细则。现场设备巡检、保洁落实到人，提出相应的工作要求，并定期组织检查。严格落实交接班制度，督促值班人员重点检查工艺和操作人员工作安全状况。注重加强技能培训，不断提高员工操作技能和技术水平，提高队伍业务素质。与综合科合作，每月对班组的工艺纪律、劳动纪律、合理化建议、工作面貌等进行考评，并公示和奖励。各班组间相互学习，形成了较好的劳动（学习）竞赛氛围。倡导技术创新，不断改进生产工艺水平，改进蒸碱系统和浓缩工艺。坚持修旧利废，降低了原材料消耗，节约费用五十余万元。通过技术革新，车间生产工艺、设备和产能都得到了极大优化和提高。