2016年，合成氨车间以“跟上靠下抓自己”为指导思想，以“思想+制度+加考核”为工作抓手，大力推行班组安全标准化管理建设和提质增效活动，狠抓各项基础管理。积极推行劳动竞赛，营造比学赶帮超氛围，形成班组自主管理，职工自动自发的良好局面。合成氨提前一个月完成年度产量任务，完成年度计划109.2%，同比增长11.2%；尿素完成年度计划103.4%。
该车间积极推行工作属地管理，明确各级管理人员的责任。四大装置每天召开管理人员晨会，加强工作布置、检查和评价，做到日事日清。推行走动式管理，严格实行日常巡检制度，重点检查劳动和工艺纪律，最大限度消灭生产隐患，确保安全生产。积极开展班组安全标准化建设、举办专项培训、列队交接班等安全确认活动、坚持月度班组安全标准化评比。通过系列举措，促进了班组自主管理、常态化管理。
车间严抓现场文明卫生管理，坚持“一题一课一考试”培训模式。加强生产精细化管理：气化炉最高运行周期达到71天，刷新了在线周期的新记录。1至10月比2015年同期气化炉单炉检修倒炉减少15次，节约成本750万元（按照50万元/次计算）；合成净化装置通过控制冷量，使甲醇消耗同比下降5词10%；尿素装置新上废品回收设备，年回收约100吨，节约成本12万元。
该车间进一步落实规范化管理，按照“五个规范一标准”的模式，定期进行现场6厂管理、红旗设备、工艺、安全环保、班组安全标准化评比，努力打造具有合成氨特点的管理模式。推行“五关心一确保”和“日行一善”即：关心员工身体、生活、学习、工作和心理，确保员工快乐工作。“日行一善”，即要求班组长以上管理人员每天做一件善事。设立书记专项奖励金，实行及时激励和员工工作认可制度。
创新管理带来多项成果。车间丙班荣获全国 “安康杯”优胜班组，班长陈钢获中国安全生产协会“班组安全标准化创建活动优秀班组长”称号。车间主控室被公司推荐参选全国总工会“全国工人先锋号”。